Mein Weg in die Automation begann 1991: ich bekam als junger Vorarbeiter bei Ciba Spezialitätenchemie die Aufgabe, im Bau 2094 in Schweizerhalle eine Anlage in Betrieb zu nehmen, die mit einem Prozessleitsystem gesteuert wurde. Diese war mit dem von Ciba selbst entwickelten PLS namens Ciba Geigy System (CGS) unter Unix automatisiert. Um mit dem System umgehen und einfache Rezeptprogrammierungen vornehmen zu können, besuchte ich einen UNIX-Programmierkurs.

Im Jahr 1995 wechselte ich dann „über die Strasse“ in ein Produktionslokal von Ciba Spezialitätenchemie. Dort waren ebenfalls Bestrebungen im Gange, einzelne Reaktoren mittels PLS zu automatisieren. Da man wusste, dass ich schon Erfahrung im Bereich Automation gesammelt hatte, wurde ich ins Projektteam berufen. Dieses sollte die Funktionen solch eines Chemiereaktors definieren. Das System, welches damals eingesetzt wurde, war SattLine (ursprünglich von SattControl, dann via Alfa Laval schlussendlich von ABB vertrieben). Mit meinem Wissen über Grundfunktionsbasierte Programmierung wurde mit SattLine eine mehrzweck- und batchtaugliche Applikation für die Reaktoren entwickelt.

Bis 2001 war ich nebenamtlich für Inbetriebnahme, Ausbildung von Operators und das Schreiben von Batch-Rezepten auf dem SattLine System tätig. Hauptamtlich war ich als Schichtführer und Vorarbeiter im Schichtbetrieb verantwortlich, eine Schichtgruppe zu führen. Dort eignete ich mir ein grosses Wissen an über Verfahrenstechnik in der Anwendung. Ab 2001 war ich dann als hauptamtlicher „PLS-Koordinator“ für die Weiterentwicklung der Systeme, die Ausbildung des Bedienpersonals und für die Erstellung von Rezepten verantwortlich. Hinzu kamen im selben Jahr Programmierkurse auf dem SattLine System, um Anpassungen in der Programmierung selbst vornehmen zu können.

2003 entschied Ciba Spezialitätenchemie, dass es zukünftig nur noch das Prozessleitsystem „DeltaV“ von Emerson innerhalb der Firma geben wird. Im selben Jahr musste innerhalb eines halben Jahres der erste Reaktor durch das interne Engineering mit dem neuen PLS automatisiert werden. Mangels genügend Personal im internen Engineering absolvierte ich zusammen mit Kollegen vom Engineering bei Emerson die Programmierkurse 1 und 2 von DeltaV. Unter Zeitdruck und selbstverständlich basiert auf den Grundfunktionen automatisierten wir den Mehrzweckreaktor. Dieser sollte im Halbauto-Modus über die Grundfunktionen von Operators am Bedienpanel vor Ort durch Eingabe von Fahrweisen und Parametern bedient werden können. Ein Batch war hier am Anfang noch kein Thema. Über die nächsten Jahre kamen weitere Reaktoren hinzu, welche mit derselben Grundfunktions-Technik auf DeltaV umgestellt wurden. Dadurch wurde dann auch die vollautomatische Batch-Steuerung eingeführt.

2006 war für mich die Zeit reif, den Chemiebetrieb zu verlassen, um mich ganz auf die Programmierung von DeltaV gesteuerten Produktionsanlagen zu konzentrieren. Zusammen mit meiner Frau gründete ich ein erstes Mal eine Firma und arbeitete als Freelancer für die Firma ControlTech Engineering in Liestal. Nach zwei Jahren kam dann eine Festanstellung, in welcher ich während 11 Jahren bei den verschiedensten Kunden Anlagen automatisierte. Hierunter waren Cellulose Attisholz, Dottikon Exclusive Synthesis, Huntsman, Knoll, Bayer, CABB und Lonza.

Meine Spezialisierung auf Mehrzweck-Batchanlagen wuchs in dieser Zeit, ebenso jene auf Kontianlagen, welche zum Teil via Grundfunktionsbedienung im Halbauto-Modus und zum anderen Teil mittels Rezepten im Auto-Modus gefahren werden. 2016 kam dann, nach etlichen Projekten im SIL-Bereich im In- und Ausland, die Prüfung zum Functional Safety Engineer (TÜV Rheinland) dazu. Diese befähigt mich, auch im Bereich von Sicherheitssteuerungen mittels DeltaV Planungs- und Programmiertätigkeiten im Bereich der Funktionalen Sicherheit auszuführen. Dies sowohl mittels DeltaV, aber auch mit dem HiQuad-System von HIMA, auf welchem ich jeweils bei den Lieferanten Kurse besucht habe.

Mein Motto lautet: Ich automatisiere Anlagen und nicht Produkte. Damit ist die Mehrzwecktauglichkeit gegeben (sofern gewünscht), und man braucht bei einem Produktwechsel keine Programmierer und kein neues Automatisierungskonzept mehr.